Das Selektive Lasersintern (auch SLS oder LS) abgekürzt ist generative
Fertigungsverfahren für Funktions- und Anschauungsmodelle. Im Vergleich
zur
Stereolithographie sind die Teile
in Bezug auf Oberflächenbeschaffenheit, Geometrie und Maßhaltigkeit
weniger genau. Der Vorteil des Selektiven Laser Sinterns ist der Einsatz
von unterschiedlichen pulverförmigen Werkstoffen wie zum Beispiel
Polyamid, Polystyrol, Wachsmaterialien, Metall- und Keramikpulver und
auch Quarz-Sand. Die Entwickler der Verfahren und
Hersteller der Anlagen für das
Laser-Sintern sind unter anderen die Unternehmen EOS und DTM.
Beim Selektiven Lasersintern wir ein vorverdichteter Ausgangswerkstoffs (meist Kunststoffpulver Thermoplast) mittels eines CO2-Lasers schichtweise auf einer Trägerplatte erhitzt. Die Energie des Lasers wird vom Pulver absorbiert was zur Erwärmung und Verfestigung des Materials führt. Der Ausgangswerkstoff verschmilzt und bildet nach dem Erkalten eine feste Schicht (sintern). Die Trägerplattform wird abgesenkt und eine neue Werkstoffschicht aufgebracht. Vorlage sind die Daten eines 3D-CAD-Modells.
Beim Selektiven Lasersintern wir ein vorverdichteter Ausgangswerkstoffs (meist Kunststoffpulver Thermoplast) mittels eines CO2-Lasers schichtweise auf einer Trägerplatte erhitzt. Die Energie des Lasers wird vom Pulver absorbiert was zur Erwärmung und Verfestigung des Materials führt. Der Ausgangswerkstoff verschmilzt und bildet nach dem Erkalten eine feste Schicht (sintern). Die Trägerplattform wird abgesenkt und eine neue Werkstoffschicht aufgebracht. Vorlage sind die Daten eines 3D-CAD-Modells.
Einsatzbereiche von Selektives Lasersintern:
• Design-
und Funktionsmodelle
• Erfüllt
hohe Materialanforderungen (Temperatur-, mechanische und chemische
Beständigkeit)
• Realisierung
technischer Funktionen (Schnapper, Filmscharniere)
• Teilegröße
nahezu unbegrenzt
• Biokompatibilität
(mit Zertifikat)
• Kleinserien
technischer Kunststoffteile
